Navantia Puerto Real estrena el Astillero 4.0

Cádiz/Un simple rejilla de ventilación pasará a la historia del sector naval por ser la primera pieza instalada en un barco en todo el mundo fabricada con una impresora 3D. Lo ha hecho el astillero de Navantia en Puerto Real en el primer petrolero tipo Suezmax, el Monte Udala, con una máquina diseñada y fabricada por la propia empresa, con un equipo integrado por técnicos de la casa y de la Universidad de Cádiz. La fabricación aditiva, como se llama en argot técnico, es el primer paso de la compañía de construcción naval hacia el Astillero 4.0. Ayer, el director de Navantia en la Bahía de Cádiz, Pablo López, y el responsable de este proyecto, Víctor Casal, dieron todas las explicaciones. Básicamente, se trata de ganar en costes, en tiempo y en materiales pero, eso sí, como se encargaron de recalcar, "no todo vale para la impresión 3D". En el caso de la rejilla de ventilación ya instalada (se han colocado dos), con el permiso del cliente, el armador vasco Ondimar, la diferencia es evidente: en lugar de 25 kilos de acero inoxidable, son 3,5 kilos de fibra de carbono y ADS; en vez de tardar 5 días en fabricar la hasta ahora habitual, la máquina lo hace en tres horas; y en vez de costar 570 euros, el precio baja hasta los 100.

Pero no ha sido la única pieza fabricada con esta tecnología. Los responsables de Navantia Puerto Real presentaron las dos cabinas modulares para aseos construidas en cinco piezas gracias a la máquina 3D. Víctor Casal ofreció otros datos: un aseo de estas características fabricado de manera habitual supera los 5.000 euros, mientras que el que ya han hecho realidad no llega a los 3.000, además del ahorro en materiales y en tiempo. La gran ventaja de esta nueva realidad llegada a los astilleros es, como dijo, que "podemos hacer lo que queramos, esto nos permite hacer, si queremos, este mismo aseo en forma de óvalo o circular, lo que el cliente demande". De momento, están esperando la certificación pertinente para poder instalarlo en el barco. "La rejilla no precisa de esa certificación, por eso se ha colocado", explicó.

El director del astillero no ocultaba su satisfacción por la importancia del momento, de un hito que asienta el primer paso de una cuarta revolución industrial que llega incluso antes de comenzar a negociarse el próximo lunes el plan estratégico que deberá sentar las bases de cómo serán los astilleros en los años venideros. Pablo López indicó que con esta nueva tecnología, "Navantia apuesta firmemente por ser una empresa sostenible de la industria naval, estratégica e internacional, desarrollando programas navales competitivos". Aunque no quiso valorar el inicio de la negociación ("no es el momento hoy", aseguró), sí explicó que "el Astillero 4.0 tiene unos objetivos claros de reducción de costes, plazos e incremento de calidad en nuestros productos y procesos, para lograr la sostenibilidad competitiva de la empresa; cuando se habla de Astillero 4.0, se plantea el uso de tecnologías como la robótica, el Internet de las cosas, la inteligencia artificial, la realidad aumentada, o las técnicas avanzadas de simulación".

Este nuevo método de fabricación en 3D presentado ayer se inició hace dos años, conjuntamente con la Universidad de Cádiz (UCA), y "a finales del año pasado pudimos ver los primeros resultados, al concluir el primer proyecto de I+D+i de Navantia en fabricación aditiva, denominado 3DCabin con la impresión íntegra de un aseo modular en 3D y la instalación a bordo de un buque de dos rejillas de ventilación impresas con esta tecnología", insistió López.

Asimismo, este año Navantia Puerto Real ha iniciado un segundo proyecto de I+D+i denominado Adibuque, con el que busca consolidar el uso de esta tecnología en sus buques. "Ahora debemos impulsar la realización de Proyectos de I+D+i colaborativos con nuestras industrias auxiliares, para lograr poner a nuestro sector naval en el lugar que le corresponde", subrayó el dirigente de Navantia. Es más, como detalló Casal, ya se ha iniciado un trabajo previo de investigación con la UCA para determinar cuáles serán las nuevas piezas que se podrán fabricar de esta manera.

"Los proyectos e iniciativas en curso permiten visualizar el potencial que esta línea de trabajo tiene por sí misma y en el conjunto de la apuesta de Navantia por el modelo de Astillero 4.0", reseñó López, para luego apostillar que "se puede prever que esta tecnología ha llegado para quedarse y ser parte en un futuro próximo de nuestro tejido productivo".

A lo largo de toda su trayectoria, la línea de I+D+i que Navantia desarrolla en el ámbito de la fabricación aditiva en Puerto Real ha contado con el apoyo científico y técnico del grupo de investigación Innanomat de la UCA.

El responsable del proyecto remarcó que la impresora 3D que se utiliza en Puerto Real es pionera en Europa y una de las más grandes de su clase. "Hay otras empresas que han logrado incluso fabricar una hélice, en metal, soldando a través de un ordenador, pero quiero verla en el agua", decían ayer en el astillero. "Lo que hacemos aquí está comprobado que funciona", añadía Casal.

Estas técnicas de fabricación aditiva permiten producir piezas a partir de modelos tridimensionales en formato digital. Los equipos van materializando capa a capa la información digital suministrada por el modelo digital. Respecto a otras técnicas convencionales de fabricación, la fabricación aditiva "aporta una enorme libertad y flexibilidad en el diseño y en la producción, permitiendo ahorrar material, disminuir costes y ganar tiempo en el prototipado y producción, así como aportando mejoras medioambientales", explicaba ayer Navantia.

Aunque se ha desarrollado poco en el sector naval, en comparación con otros sectores como el aeroespacial y el sanitario, en los últimos años "hemos detectado un aumento significativo de trabajos en relación a la aplicación de la fabricación aditiva en el sector naval". Las ventajas que presenta este tipo de fabricación, según Víctor Casal, frente a los métodos tradicionales de fabricación, son el ahorro de materiales, menos peso, mayor capacidad de carga para el armador (y por tanto un menor consumo de combustible o una mayor de velocidad del buque); en el caso de uso de materiales termoplásticos, se evitan los problemas de corrosión en ambientes marinos, disminuyendo también los requerimientos de pintura; o favorecer la actividad económica local, reduciendo la importación desde otros países con mano de obra barata. De hecho, todo lo necesario para construir la máquina de impresión 3D se ha comprado en el mercado nacional.

Por último, el director, Pablo López, fue preguntado por la prensa acerca del futuro más inmediato. Su respuesta, contundente: "Por supuesto que hay más vida después de los petroleros, la habrá con las corbetas de Arabia y con el nuevo BAM".